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我公司生产的蒸压加气混凝土砌块生产线取得重大成功

日期:2017年5月17日 08:14

   近几年来,随着科技不断进步与加气行业的快速发展,杭州天衡新型建材有限公司的生产线设备相对较为落后,迫切需要更新换代、技术改造。当初建厂受设计思路、资金等条件的限制,没有切割后坯体底皮去掉的设备,只能在蒸压后采用人工去底,增加蒸压时间和蒸汽量,蒸压后的底皮不能回收利用。模筐侧板底部清理困难,浪费资源,增加生产成本。产品采用人工出釜、生产效率底、产品二次破损严重、工人工作环境较为恶劣,灰尘大、夏天温度高人容易中暑、停工率高等一直是困扰公司健康发展的主要原因。在浙江省、杭州市、富阳市新型墙体材料产业转型升级工作的要求下,我公司结合杭州天衡新型建材有限公司的实际情况,对生产线设备进行了比较全面的技术改造通过生产线升级改造,杭州天衡新型建材有限公司的产品质量、节能减排、保护环境、资源循环利用与减轻劳动强度方面均有明显的改观与提高。

 

改造前存在问题

    (1)蒸压加气混凝土砌块坯体切割后坯体上下两面没有去皮,在坯体竖切割过程中,为了不让坯体受损伤,要留一部分边角料,由于此时的坯体强度较低,人工无法去除,只能和成型加气砌块一起蒸压,当加气砌块蒸压完成后再通过人工对该底皮去除,这就存在底部余料和成型加气块一起蒸压,延长了蒸压时间,增加耗能和影响产能,蒸压出釜后要进行人工去底,增加了生产工序的工时与劳动力成本。由于蒸压后的底皮与侧板粘性高,人工去底皮劳动强度很大,尤其在夏季,出釜产品温度在60℃以上,工人容易中暑。由于工人工作环境较为恶劣。灰尘大,夏天温度高,工人停工率高、流失率大,工人难管理。由此产生的最大问题是出釜工序的工人很难招聘,人员定员困难,影响生产效率和产品品质。

    (2)坯体上下两面没有去皮,厚度一般在20mm40mm分别占成品体积的2.4%~4.8%,出釜后有一部分废料可以经破碎球磨回收利用,但增加了人工、能源和材料的消耗,加大了生产成本,对于无法利用的那部分废料,需要场地长期堆放,占用堆场。造成资源和能源浪费。

    (3)蒸压加气混凝土砌块蒸压后采用人工出釜。由于加气砌块在蒸压后,坯体的横向切割缝粘性比较高,工人只有用斧头、铁锤、撞击分离后再用人工搬运至托盘上,这样就会造成加气块的二次破损,破损率达到2%~3%,还影响成品的整体外观。

    (4)蒸压加气混凝土砌块在蒸压后,采用人工出釜,每个班需要出釜工58人,两班制生产,出釜工共l0l6人,按每个工人年薪7万计,年支付工人工资在70112万元,且生产效率低,理论每年可生产20m3,实际只能生产15m3,每年损失5m3加气砌块销售量,直接影响年销售额1200万元。

 

设备选型及改造效果

    经过长达两年的设备厂家考察和评估,杭州天衡新型建材有限公司最后选定我公司为他们提供改造所需的设备。我公司是一家专业生产混凝土蒸压加气块空翻去底设备、加气块专用运输车和双梁行车架、出釜机械化(多功能砌块分离机、旋转夹具、托盘站、输送带、拼装小车、牵引机)设备的制造企业,拥有多项技术专利,是中国加气混凝土协会会员单位。我公司是国内外最早设计制造空翻去底设备的厂家,最先拥有该项设备专利,且已安装了全国上百家加气块厂家。考察时从该产品一代到现在五代产品都考察过,且从其它考察厂家反馈的实情况看有理由相信这是一家有着多年经验技术制造该设备的公司。

    (1)传奇国际l67线路检测设备。不用人工去皮,节省了劳动力成本。切割的废料可以再次利用,节省了能源和材料的消耗。坯体上下两面没有去皮,厚度一般在20mm40mm,按年生产20m3计算,产生4800m39600m3废料如按每立方米投料成本100元计算,一年就可节约4896万元。

    (2)多功能分离机(掰板机)带双梁行车。加气混凝土成品多功能分离机(掰板机)集分离装置、吊具、行走架三机于一体,操作简便,减少设备占地面积及设备投入,适用于生产线升级改造分离兼吊运工作全程在7.5min内完成,具有自动和手动控制两用模式,操作保养1人完成,代替人工分离,提高产品合格率2%~3%,也提高了产品的外观质量按年生产20m3计算,每年减少破损4000m36000m3,如按每立方米制造成本200元计算,一年就节约80120万元加上在人工出釜时工人不自觉将破损的加气砌块混进成品里,运送到施工工地后才被发现,扣损加气块每年约5000m3,挽回经济损失的同时还提升了企业信誉。

    (3)旋转夹具带双梁行车。具有行走、提升、夹紧和旋转的功能,能实现两模制品一起夹,提高出釜工作效率,采用液压旋转控制,可正反90°旋转,进行单层交又叠放,代替人工出釜,保证输送过程中加气块不倒,可单层进行夹,如在夹的过程中出现加气块破损,也可进行更换。提高了产品质量和外观。

    (4)托盘站。托盘自动输送装置对托盘具有暂存和缓冲功能,能精确地将托盘输送至夹具下,通过对托盘自动化输送系统的合理运用,可使工序之间的衔接更加紧密,可代替人工放置托盘。与输送带相配合使用。提高生产效率。

    (5)输送带。可根据生产现场使用要求设计输送线路,与托盘站、夹具配套使用,可使工序之间的衔接更加紧密,减少人员的投入把夹好的成品加气块自动投送至车间外,避免人工或叉车进车间搬运,提高生产车间的环境卫生。

    (6)自动打包机。可根据生产现场使用要求设计位置,与输送链、托盘站、夹具配套使用,正常工作时无需人工,把输送线上的成品自动打包后输送至叉车台。提高产品外观质量和整洁美观度。

    (7)拼装台。生产线的侧板长度为4.2m3由于夹具尺寸为1.2mx1.2m。坯体夹三次即3600mm3剩余600mm放置拼装台上,待下一节小车剩余的600mm拼成1200mm。一起夹回输送带上。与夹具配套使用,可使工序之间的衔接更加紧密,减少人员的投入。

    (8)牵引机(单链条)。使用牵引机(单链条)牵引,由于采用链条牵引,加上电机带变速箱与电器控制,可使小车精确定位至夹具下,且链条的使用寿命长,安全性高,与夹具相配套使用,减少人员的投入。

 

结论

    空翻去皮机和机械出釜设备节约了能耗和原料,降低了生产成本,实现了清洁生产。出釜设备的技术改造,由原来的人工搬运砌块,改造成机械分离砌块,并将产品自动码堆打包,实现了机械换人,不仅减少了人工,降低了劳动强度,改善了劳动环境,还使产品的外观质量、合格品率得到了明显的改观与提升,提升企业信誉。同时,不需要堆放废料场地,且变废为宝,节省原材料,减少产品的二次破损,有利于企业的资源优化。

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